轧辊的使用寿命关键在于轧辊的本质特性和工作中承受力，本质特性包含抗压强度和硬度等层面。要使轧辊具备充分的抗压强度，关键从轧辊原材料层面来考虑到；硬度一般就是指轧辊工作中表面的硬度，它决策轧辊的耐磨性能，在一定水平上也决策轧辊的使用期限，根据有效的材质选择和热处理工艺方法能够达到轧辊的硬度规定。
冷轧辊在作业全过程中需要承担较大的冷轧工作压力，再加上铸坯的焊接.参杂.边裂等难题，非常容易造成 一瞬间高溫，使作业辊遭受明显热冲击性导致裂痕.粘辊乃至脱落而损毁。因而，冷轧辊要有抵御因弯折.扭曲.剪应力造成的干裂和脱落的工作能力，与此同时也需要有高的耐磨性能.触碰疲劳极限.冲击韧性和热冲击性強度等。
轧辊的材料加工和热处理加工
从20新世纪70时代中后期到80时代中后期，世界各国进行科学研究应用铬含量在3%～5%的深淬硬层热轧工作中辊钢。3%铬冷轧辊不需重淬，且合理淬硬层高度可实现25～30ｍｍ，5%Ｃｒ冷轧辊合理淬硬层深度1则做到40ｍｍ，其抗磨性和抗安全事故特性也是有明显提升。在这里一环节，中国研发了9Ｃｒ3ＭｏＶ钢，海外一些生产厂也依次开发设计营销推广了深淬硬层冷轧辊，如美国的3.25%Ｃｒ钢和5%Ｃｒ钢，日本的ＫａｎｔｏｃＲＰ53.ＦＨ13.ＭｎＭＣ3和ＭＣ5等。这种钢都选用高碳钢高合金制品，具备优良的硬度和耐磨性能，但轧辊淬硬表面延性大，触碰疲惫使用寿命低，品质不稳定。
为提升淬硬层深及触碰疲惫使用寿命，减少淬硬层延性及超温敏感度，与此同时也为达到铸坯对热轧工作中辊物理性能和性能指标的进一步规定，自20个世纪80时代中.中后期，海外轧辊生产厂家对5%Ｃｒ冷轧辊钢实现了成分的优化工作，关键是在5%Ｃｒ钢中提升钼.钒的含量或添加钛.镍等原素。加上0.1%上下钛的5%Ｃｒ钢轧辊中，钛以碳碳氢化合物(ＴｉＣＮ)方式在基材中细微进行析出，通过磨擦消耗后ＴｉＣＮ掉下来，在轧辊表面产生刮痕，使适当的粗细再造。在镀锡板挤压机的操作过程中，合理运用表面粗糙度减少小的优势，从冷轧前期就可快速冷轧。
在最后热处理工艺环节中，对轧辊钢的热处理和加温限定在马氏体中碳含量不超过0.6%的水平，随后开展尽量明显的制冷，那样就可以获得较深的淬硬层。这时，轧辊的淬硬层机构除隐针奥氏体(以吕板为主导)外，还有约4%的马氏体和10%上下的残余马氏体。轧辊的表面硬度(包含残留压压力的危害)约为ＨＳ(Ｄ)95～99。
最终，用超低温淬火将轧辊表面硬度调节到标准值，超低温淬火越充足，硬度稍低时延展性越好，耐热裂工作能力越高。钼.钒含量的提高造成 热处理后钢中带有较多的残留马氏体，淬火后绝大多数又变化为新奥氏体，那样就有利于提升轧辊硬度，提高耐磨性能并减少损坏面表面粗糙度。
冷轧辊的发展前景将是在进一步提高抗压强度硬度和淬硬层高度的与此同时，确保一定的延展性。大中型热轧工作中辊将广泛选用含钒.铣.镍等原素的改进版5%Ｃｒ钢生产制造。为增强原料的切削性能，Ｃｒ的含量将进一步提升，如8%～10%Ｃｒ及高些铬的锻钢已进行用以现实生产制造，但含Ｃｒ量的增多会致使不佳的延展性，因而必须适度均衡Ｃ和Ｃｒ含量，在较低的环境温度下热处理得到所须要的冷轧辊硬度，进而降低轧辊的开裂和减少其破裂敏感度。此外，伴随着铸钢件生产技术的进一步健全，高锰钢工作中辊将大量地运用于大中型冷连挤压机。5%Ｃｒ以及含钒的改进版钢普遍适用于大中型支承辊铸钢件，高铬含量的大中型锻钢支承辊进到实用阶段。大中型热轧工作中辊规定选用电渣重熔锭锻制，而大中型支承辊铸钢件用钢则被普遍选用钢水包精练并真空泵除气的冶铸加工工艺生产制造，钢液的纯度均实现较高质量。
总而言之，有效选料及选用适宜的调质处理方法高品质地生产制造轧辊，能够节省很多的辊材，减少轧钢厂产品成本，与此同时提升轧辊的产品质量和生产量。因而，应高度重视轧辊选料的新动态，从轧钢厂的现实情况考虑.开发设计轧辊的新材料，提升轧辊的生产品质。
