首先，
胶滚筒生产制造过程中要对滚筒的金属表面进行彻底的清洁和处理，包括除污、去油脂、水、锈及除尘。这一步的目的是使滚筒的金属表面变得具有高表面能、高活性和高有效面积，以便更好地接受后续的涂胶处理。
清洁后，滚筒需要有必要的晾干时间，并迅速均匀地涂上一层金属底漆，以防止滚筒表面再次污染，增强包胶滚筒的粘接强度。
其次，胶液的配制和涂胶过程是关键。将固化剂倒入装有粘合剂的桶中，充分均匀地进行混合搅拌。根据生产所需的胶质，按照一定比例来调配胶液。
值得注意的是，胶液从配制好到使用，必须控制在一个小时内用完，且需即配即用，以防凝固。涂胶时，应选用短而硬的毛刷，若胶体表面仍有粘手感，可以再刷一次胶。
此外，生产工艺的选择也非常重要。常见的包胶滚筒制造工艺包括传统的热硫化包胶技术和先进的冷硫化包胶技术。热硫化包胶技术是通过硫化罐将橡胶与滚筒硫化处理，保证包胶面板与滚筒的粘接强度。
而冷硫化包胶技术则采用特殊的冷硫化方式将滚筒与包胶面板直接粘接，该技术较为先进，且大大降低了人工成本。在选择生产工艺时，需考虑到生产需求、成本以及生产效率等因素。
滚筒的组装和测试也是不可忽视的环节。滚筒主要由筒皮、接盘、轴、轴承、轴承压盖、密封元件等组成，各部件的加工精度和组装质量直接影响到滚筒的性能和使用寿命。
因此，在组装过程中，应严格按照工艺要求进行，确保各部件之间的配合精度和安装质量。组装完成后，还需进行动平衡测试，以确保滚筒在运转过程中的稳定性和安全性。
